世界上早的熱塑性彈性體—聚氨酯是德國拜爾公司在1958年首先研制成功的。熱塑性聚烯烴彈性體(簡稱TPO)是由橡膠和聚烯烴兩組分構成的彈性體材料。世界TPO主要生產方法有機械摻混法、反應器合成法和動態全硫化法三種工藝。

　　機械摻混法是開發早、技術成熟的生產工藝，它通過雙螺桿擠出機將乙丙橡膠與聚丙烯進行摻混；反應器合成法是新開發的生產工藝，先通入丙烯在反應器中生成均聚丙烯，再通入乙烯、丙烯，生成乙烯丙烯共聚物；動態全硫化法則是通過動態硫化和摻混過程，將完全硫化的橡膠微粒均勻分散在聚烯烴熱塑性材料構成的連續基質中。通常機械摻混法和反應器合成法生產的熱塑性聚烯烴彈性體的橡膠組分含量低于50%，一般只能作為高抗沖聚丙烯用于汽車(保險杠)及家用電器等領域；而動態全硫化法生產的熱塑性聚烯烴彈性體，橡膠組分含量可高達60-70%，產品綜合性能相當于乙丙硫化膠，可部分代替三元乙丙硫化膠用于制造汽車配件、建筑材料、電子電氣、工業用品和消費品。

　　TPV在相態上是完全交聯了的EPDM 顆粒分散在PP基質中。這是一種在組成、結構與前兩種方法迥然不同的體系。在TPV中由于橡膠組分已被充分交聯，所以材料的強度、彈性、耐熱性及抗壓縮變形性，較前兩種方法有很大提高，同時，耐疲勞、耐化學品以及加工穩定性有明顯改善，而且橡塑共混比可在較大范圍內變更，使材料在性能上有更大調節余地。這種動態硫化的共混技術是TPV生產技術的一個突破。TPV有效地克服了常規TPO產品的致命弱點，即耐熱性、耐壓縮變形性差等缺陷，材料性能進一步得到改善，已遠遠優于熱塑性樹脂。壓縮變形可控制在40%以下，使用溫度可達100～120℃，對于要求壓縮變形不嚴格、使用溫度不高的橡膠制品，完全可以代替橡膠；